コンテナの最大積載量・最大総重量｜コンテナにどれだけ積み込めるのか？｜株式会社ウインテックス

このコラムでは、製造業・物流業の購買担当者に向けて、海上コンテナの最大積載量や最大総重量の基礎知識から、積載効率を高める具体策までを解説します。
当社では、コンテナの最大積載量を向上させ、輸送コストを削減する製品を取り扱っております。詳しくは、「コンテナ輸送コスト削減事例」をご覧ください。

ISO規格に基づくコンテナ仕様、国内輸送での重量制限、容積貨物と重量貨物の使い分け、積載効率化、改善事例や安全な積付ルール、各種Q&Aまで網羅した専門コラムです。

コンテナ輸送を計画する上でまず理解しておきたいのが、「最大総重量（Max Gross Weight）」と「最大積載量（Max Payload）」の違いです。
最大総重量（MGW）とは、コンテナ本体の重量（＝自重）と、中に積載する貨物の重量を合計したもの。輸送時に許容される総合的な重量の上限を示します。
一方、最大積載量（Payload）は、実際にコンテナに積載できる貨物そのものの重量の上限です。両者の関係は非常にシンプルで、次のように算出されます。
最大積載量（Payload）＝ 最大総重量（MGW）− コンテナ自重（Tare Weight）

算出式の例： 40ftコンテナ最大積載量 ≒ 30,480kg（最大総重量）－ 4,000kg（コンテナ自重）＝ 約26,480kg。

同様に、20フィートコンテナでは自重が約2,300kgで最大積載量は約28,000kg、45フィートコンテナでは自重が4,000kg前後で最大積載量は約26,500kgとなります（※いずれも目安値・シャーシの構造や道路法の制限により、最大積載重量は実際の許容値より低くなります）。

これらの数値は、コンテナ輸送における積載効率や安全性を考える上での基本的な指標になります。

なお、ISO規格では20ft・40ft・45ftいずれのコンテナも最大総重量は一律30,480kgに定められています。これは2005年の規格改訂によって20ftコンテナの上限が従来の24トンから引き上げられ、40ftおよび45ftと統一されたことによるものです。
そのため、「40フィートだから20フィートの倍の重量が積める」といった認識は誤りです。
コンテナのサイズが大きくなっても許容される総重量は同じであるため、自重の重い大型コンテナほど実際に積める貨物重量（Payload）は少なくなる傾向があります。

このように、最大総重量と最大積載量の違いを正しく理解することは、輸送プランの最適化や法令遵守の観点からも非常に重要です。
次の章では、各コンテナサイズごとの仕様や積載容量の比較を見ていきます。

コンテナの国際海上輸送上の規格を理解したら、次に考慮すべきは日本国内でトラック輸送する際の重量制限です。いくらコンテナ自体が30トン積載可能でも、道路法や車両制限令によりトラックで運べる重量には制約があります。
道路交通法に基づく車両総重量の制限を守らなければ過積載違反となり、安全面でも重大なリスクを伴います。 日本国内で海上コンテナを運ぶ場合、通常はトラクタヘッド＋シャーシ（トレーラー）によるセミトレーラー輸送になります。この車両構成と軸数によって運べるコンテナ重量の上限が異なります。

コンテナの種類と重量制限を踏まえた上で、実際の貨物に応じて適切なコンテナサイズを選択することも重要です。

貨物は大きく分けて、容積貨物（かさばるが軽いもの）と重量貨物（コンパクトだが重いもの）に分類できます。
この特性によって、いわゆる「容積勝ち（volume out）」と「重量勝ち（weight out）」の問題が生じます。

「パレットがなければもっと積めるのに…」を解決する超薄型パレット
通常の木製パレットは1枚あたり15kg前後の重量があり、コンテナ輸送時にはパレット自体でかなりの重量・容積を取ってしまいます。

ホリコンパレットは厚さわずか58.5mm、重量も4～5kg程度と超薄型・軽量のプラスチック製パレットです。木製に比べ1枚あたり10～15kg軽量で、40ftコンテナなら合計で約300kgもの重量削減となり、その分余剰重量枠を製品積載に充てることが可能です。

また厚みが極めて薄いことで積載時の高さロスも抑えられ、より多段に積む工夫ができます。樹脂製で釘や木くずが出ないため食品や医薬品でも衛生的に使え、パレット重量や厚みに起因する無駄を大幅に削減するソリューションです。→ホリコンパレット詳細ページを見る

ホリキューブは内容物を充填した後でも袋自体が完全な直方体（角形）を維持する特殊構造のフレキシブルコンテナバッグ（フレコンバッグ）です。
通常のフレコンは中身を入れると丸く膨らんでしまい、コンテナ内でどうしても隙間が生じますが、ホリキューブは内部に円筒形の仕切り構造を持ち、内容物が各部にしっかり行き渡ることで袋が膨張しないよう設計されています​。

その結果、充填後も四角い形状を保ちコンテナ内のデッドスペースを大幅に削減でき、輸送コスト・保管コストの低減につながります。さらに袋が膨れない分段積み安定性も高く、2段・3段と高く積んでも崩れにくいため保管効率も向上します​。

例えば樹脂ペレット類の輸出では、ホリキューブを使うことで「同じコンテナでより多くの重量を積めた」「フレコンが倒れず安全に積めた」という効果が得られています​。容積勝ち対策として非常に有効なツールです。→ホリキューブの詳細ページを見る

 4点吊りフレコンを多段積み可能にするスタッキングシステム
粉粒体や穀物などを1トン袋（FIBC）で輸送する際、袋どうしは安定して積みにくく通常は2段程度が限界です。

ホリバルクは一般的な4点吊りフレコンバッグに専用フレーム（支柱と台座）を装着し、最大4段まで安全に重ね積みできるようにする輸送効率化ツールです​。
頑丈な樹脂製の底板と、四隅のスチールポール＋プラスチック脚で構成され、フレコンバッグを固定して積み重ねても荷崩れしない構造になっています​。

ホリバルクを装着したまま一般的な充填装置で袋詰め可能で、底面のスライドシャッターを開閉することで袋を降ろさずに内容物の排出も容易に行えます。
これにより、例えば高さ制限のあるコンテナ内でも空間を余すことなく使って粉粒体を積載でき、ばら積み貨物のコンテナ化を促進します。ホリバルク導入により「フレコンを従来の2倍以上積載でき、コンテナ本数が削減できた」「保管ヤードでも省スペース化できた」といった効果が報告されています。

コンテナの積載効率向上や梱包改善製品にご興味をお持ちいただけましたら、ぜひお気軽に資料請求やご相談ください。

株式会社ウインテックスでは、今回紹介したホリコンパレット・ホリキューブ・ホリバルクの詳しい製品カタログや導入事例資料をご用意しております。
包装や物流に関する課題解決のプロが、貴社の輸送効率アップやコスト削減に最適な改善方法をご提案いたします。→製品一覧ページへ